自從2021年7月中旬開始，外礦大跌，62%品位指數(shù)到8月下旬已經(jīng)跌破了150美金，探底130美金，跌破了2021年的最低值。隨著國家對原料端的管控，鋼鐵廠依靠政策盈利的情況變得越來越難，最終各鋼鐵廠仍要走到依靠管理提高競爭力的路線上來，煉鐵成本是每一個鋼鐵公司的基礎，其成本影響在70%-80%左右，各鋼鐵廠由于生產條件不同，幾乎沒有完全相同組織環(huán)境的兩家鋼鐵廠，但從成本影響因素上要從以下幾個方面來抓好鐵前降本工作，而不是只抓幾個爐長或工長操作，真正優(yōu)秀的煉鐵技術管理工作者需要善于布局，從基礎抓起，而不是只體現(xiàn)自己技術統(tǒng)領，而是通過系統(tǒng)能力分析找出與行業(yè)頂尖水平的差距點，相應的制定硬件或軟管理的追趕措施，才能最終收到好的效果。

一、原燃料成本——原燃料技術管理能力

今年以來外礦粉價格的振幅加大，單日波動經(jīng)常達到100元/噸以上，這時生鐵成本的影響就更大，如何在頻繁的原燃料波動中尋求原燃料價格最低呢？

1、燒結配料

我認為不管外圍市場如何變化，燒結礦的配料要有一定框架，這個框架就是各鋼鐵公司經(jīng)過長時間實踐得來的，產量高、消耗低、成品礦的質量好，我想這個對于一個善于總結的燒結廠來說一點也不難。但我也知道現(xiàn)在很多廠根本沒有技術總結，完全跟著感覺走，所謂跟著市場走，其實也做不到，但市場往往也是應用的反面映射，好用的礦怎么能不貴呢。所以我建議各廠建立自己的技術總結，在技術數(shù)據(jù)庫中存儲一些好的配料模型。

在配料模型中研究降本空間，把配料模型和市場單燒性價比最接近的那個選擇出來，考慮市場可獲得性，確定你的配料計劃，然后進行采購執(zhí)行，這就達到了市場變化與生產穩(wěn)定的矛盾統(tǒng)一。

上面我說的配料模型已經(jīng)包含了燒結礦成分、微量元素的限制和冶金性能的考慮，凡是基礎管理好的燒結廠很容易找到市場與生產實踐的切合點，這是煉鐵降成本的原料基礎。

2、球團降本

由于近兩年以來球團溢價高居不下，由于各廠的裝備、工藝不同，加工成本稍有不同，但自產球團還是有很大優(yōu)勢。如果區(qū)域確定，那球團最大降本就是鐵粉分類管理，對細度不同的鐵粉進行分倉配料，降本措施主要在料場，如果不在料場做工作，強行在后道工序中減少環(huán)節(jié)，會影響到球團質量，我們降戌本如果觸及到產品質量，不能實現(xiàn)真正的性價比。

3、關于高爐爐內加廢鋼

近幾年來，高爐爐內加廢鋼成為那些鐵水產量不能滿足煉鋼需求的鋼鐵廠的重要措施，但隨著高爐強化程度的提高，現(xiàn)在爐內加廢鋼的鋼鐵廠也越來越少，主要有以下幾個原因：

高爐加入廢鋼，影響煤氣利用，很多廠雖然在廢鋼入爐均勻性上做了很細致工作，但仍然造成高爐煤氣流亂，長時間無正常煤氣流，這給本來加入廢鋼后爐料煤氣利用率差的高爐雪上加霜，導致扣除廢鋼后燃料比非常高。

高爐入爐廢鋼后，微量元素特別是含鋅很難從高爐排出，長時間對高爐操作及長壽帶來很大影響。

可以加入高爐的廢鋼資源相對有限，相同的廢鋼在處理后加入高爐要比加入轉爐增加了處理費用，且如果對有害元素進行控制，則可加入高爐的廢鋼價格勢必上升。

鑒于以上因素，包含入高爐廢鋼比最高的福建企業(yè)也紛紛停掉此措施，通過提高高爐冶強，也達到提高鐵水產量的目的。

二、裝備因素——鐵前設備的加工能力

俗話說：工欲善其事，必先利其器。所以鐵前系統(tǒng)也不能忽視對裝備的升級和管理，這些工藝裝備對鐵的成本影響非常大，最顯著是以下幾點：

1、高爐風溫水平

國內目前熱風爐都是2000年以后建設的，采用高效的頂燃式或改造頂燃式熱風爐，風溫水平普遍較高，平均水平也在1180℃以上，新建熱風爐已經(jīng)達到1230度以上的高風溫水平。所以從成本角度考慮1180度就是行業(yè)成本水平，1230度就是行業(yè)成本先進水平。風溫不僅影響燃料比水平，且對高爐軟融帶在高爐高度上的位置也產生影響，因此對強化冶煉、物理熱水平都帶來非線性的影響。

目前行業(yè)中在熱風系統(tǒng)仍存在熱風爐出口耐材失效問題，也是當前煉鐵系統(tǒng)中需要進一步解決的普遍性問題之一，造成的影響和處理的過程將嚴重影響高爐加工能力和燃料水平。頂燃式熱風爐在解決了煤氣最大可能的混勻燃燒后，用內置式陶瓷燃燒器代替粗放的單個或兩個燃燒器，從爐窯技術上是巨大的進步，如果在熱風爐出口長壽上再進行改進，就趨于完美。

2、高爐的噴煤能力

高爐噴煤在當前煤、焦差價大的情況下，是最有效的降低成本措施。有的廠因磨機的生產能力或控制條件影響，出粉量和調整煤種的空間受限。我認為，在當前情況下，投資新磨機都是可行的，滿足高爐使用是最基本的要求。關于高爐接受煤比能力問題，我從敬業(yè)收購英鋼的生產條件分析（該廠兩座1780立方高爐長時間煤比在200kg-230kg/t)，主要有四點：焦炭的熱強度、煤粉采用半煙煤、高爐渣比控制、有害元素控制，就能達到200kg/t以上煤比。

3、高爐采用BPRT技術和燒結采用SHRT技術

工序自身產生的能量(所謂余熱、余壓）優(yōu)先用于工序本身是最高效的，目前這兩項技術普遍采用在2500立方以下的高爐煉鐵中，效果明顯。而不是像以前，回收工序多余能量去發(fā)電，然后再反送給驅動電機，減少的能量轉換損失，提高了整個煉鐵工序的加工能力，降低了加工成本。

4、原料場的加工能力

這個觀點我以在以前文章《料場管理是鋼鐵廠降本的基本功》中進行過論述，在這里不再贅述。

5、優(yōu)化和使用好環(huán)保節(jié)能措施

燒結球團新增環(huán)保工藝對生產來說是成本投入，由于國家對燒結球團的脫硫脫硝超低排放的要求，經(jīng)過第三輪的摸索（第一代是各種濕法脫硫和兩種半干法脫硫，第二代濕法取向統(tǒng)一為鈣法工藝和活性炭吸附法，第三代由于脫硝的壓力，循環(huán)流化床半干法成為主流），目前循環(huán)流化床+高溫SDR半干法工藝被實踐證明可行的，除副產品的處理外，經(jīng)過長期運行，穩(wěn)定可靠。而采用濕法脫硫+高溫SDR及活性炭工藝的燒結廠，則面臨很多問題，造成燒結機因環(huán)保設施影響頻繁停機處理，增加了燒結運行成本。其它的環(huán)保治理設備設施都是增加燒結、球團的運行成本，在選擇上盡最大可能成熟可靠，唯一一項燒結煤氣循環(huán)技術從各廠家的實際情況看，目前都是形式，還沒有達到預期目標。

6、中央集控技術的采用

中央集控技術隨著網(wǎng)絡傳輸和云技術的發(fā)展，在很多鋼鐵廠都成為一種時尚，而早在80年代的英鋼燒結已經(jīng)是中央控制室模式，網(wǎng)絡傳輸只是中央控制室模式的工具，而更多的神經(jīng)觸點和模型才是形成核心競爭力的關鍵，而開發(fā)這些模型則是各生產廠主導的，而不是某個設計院或電器公司，他們給你一個好的開發(fā)平臺就已經(jīng)不錯了，所以很多廠沒有領會中央集控的實質，離黑燈工廠相差甚遠，就像沒有靈魂的龐大軀殼，沒什么核心競爭力，所以就不會帶來生產效率的提升，反而造成用工（重復用工）和投資的浪費。

三、鐵前系統(tǒng)的工藝操作——鐵前技術管理能力

1、從原料入口開始嚴格貫徹“穩(wěn)”的理念。

鐵前系統(tǒng)凡是自動化水平高的鋼鐵廠，無一例外采用了穩(wěn)定原燃料的管控理念。寶鋼一條600平燒結機每班崗位員工7人，英鋼兩條290平燒結線每班只有4操作工。原料條件穩(wěn)定是其共同特點，再好的檢測設備、再多的人員，如果原燃料變動太大，就會產生“舞繩效應”，人為造成波動較大。很多企業(yè)把能靈活接近市場當做最大的本領，有時忽略了對生產的影響，綜合算下來，并不合適。特別對生產品種鋼的企業(yè)來說，產品質量不穩(wěn)的原因也很大因素在鐵前的管控不利，所以凡定位于高端產品的鋼鐵廠，更要引起高度重視。

2、燒結圍繞“厚料層”展開系列工藝改造。

厚料層燒結成為行業(yè)共識，因為增加了成礦的比例。由于燒結生產鏈條長，厚料層操作也需要一系列的設備和工藝條件，如配料、熔劑的使用、燒結機密封等綜合因素，我們才能達到并實現(xiàn)真正的厚料層操作，從而提高成礦率。

3、煉鐵下部重視“熱制度”穩(wěn)定，上部重視構建“中心氣流”為主導的操作制度。

隨著高爐大型化，在重視原料質量后，高爐布料制度也不會像小高爐那樣強烈發(fā)展邊緣，所以高爐煤氣相對有所提高。而可以在小高爐上采用的大礦批、大礦、焦角差相對于大高爐來說發(fā)展中心沒有那樣的強烈，但同樣帶來燃料比的大幅度降低，大高爐更注重焦炭的平均粒度和焦炭質量。民營企業(yè)大舉進入中型高爐后，冶強和燃料消耗不斷刷新原來由國企保持的記錄。但此級別的高爐經(jīng)過一段時間操作后，目前較大影響是小高爐的原料管理投機思想及高爐冷卻系統(tǒng)問題顯現(xiàn)出來，需要后續(xù)改進加以解決，總體本波中型高爐的投運，比國企進入該級別要順利，當然也是在眾多國企煉鐵技術工作者的支持下完成的，但在長期穩(wěn)定和長壽方面還有待研究和提高。

總之，煉鐵降成本是一個系統(tǒng)工程，需要從人、機、料、法、環(huán)、測多個方面尋找短板，并根據(jù)行業(yè)標桿最好水平設定改進目標，有的放矢的進行改造和提高管理水平，不能出現(xiàn)明顯瓶頸，另外追求卓越也是有規(guī)律可循的，在追求卓越的過程中，我認為重點還是基礎管理的提升，并不斷踐行PDCA管理循環(huán)，以敬畏同行，虛心學習的心理構建自己的管理模式，而不是把市場機會當能力，固步自封，錯過發(fā)展時機。

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