新中國成立70年來，中國從一個積貧積弱的農業(yè)國，迅速成長為世界第二大經(jīng)濟體，雖然經(jīng)濟總量已成功超越了絕大多數(shù)西方發(fā)達國家，但僅就經(jīng)濟發(fā)展質量而言，卻與美國、日本等西方強國間存在不小的差距。
　　鋼鐵是打造國之利器的基礎原料，產品質量的重要性毋庸置疑。而我國鋼鐵行業(yè)當前面臨的產品質量問題，與從鋼鐵企業(yè)一把手到消費者的質量意識不足，引進技術的消化、吸收、再創(chuàng)新力度不夠，以及文件化的質量管理體系不健全等因素直接相關。
　　筆者從一個“老鋼鐵人”的視角，談談對我國鋼鐵行業(yè)高質量發(fā)展的淺見，希望可以“一斑窺豹”。
　　質量差距，是能力問題，還是態(tài)度問題？
　　網(wǎng)上有很多關于鋼鐵行業(yè)的文章，態(tài)度或歌頌，或鞭撻。歌頌的是規(guī)模，全球第一，不僅第一，而且占據(jù)全球粗鋼產量的“半壁江山”。鞭撻的是質量，認為我國鋼鐵產品多為中低端產品，在高端領域仍缺少發(fā)言權。
　　兩者說的都是事實，不過都是部分的事實。70年來，特別是改革開放40年來，我國鋼鐵行業(yè)奮起直追，距離全球頂尖的位置越來越近，裝備水平世界一流，部分重點鋼企產品質量達到世界一流水平。但是，綜合來看，我們尚未達到發(fā)達國家水平，尤其是有很多民營鋼企整體的技術和運行水準離上世紀90年代日本中小鋼企還有不小的差距，產品質量明顯低于發(fā)達國家。
　　前陣子，筆者悉心準備了一個演講稿，內容是關于我國軸承鋼冶煉水平與日本的差距及追趕途徑。在撰稿過程中，筆者聯(lián)系了山東省內的幾個軸承鋼生產企業(yè)，希望能夠交流一下，結果卻不了了之。為什么呢？因為對方有關人員表示：“我們的軸承鋼產量世界第一，技術水平也達到了世界一流?！闭鏋樗麄兏械胶诡仭Ｄ檬裁凑f話呢？航天用軸承嗎？也許世界一流。那么，汽車用軸承呢？高鐵用軸承呢？據(jù)筆者的調查了解，這些企業(yè)的軸承鋼與日本和德國的軸承鋼相比，仍有一定差距。僅僅從冶煉的角度來看，差距主要體現(xiàn)在鋼的純凈度上。這里筆者以兩個指標為例，一是鋼中的全氧含量，日本幾個主要軸承鋼生產企業(yè)1990年的鋼中全氧含量平均為7.2ppm（百萬分比濃度），在2005年平均為4.7ppm。而山東省這幾個企業(yè)目前最好的水平為10ppm，而且還不是每個爐次都能夠達到這種水平。這也就意味著這些企業(yè)的鋼中氧化物夾雜量大大高于日本軸承鋼生產企業(yè)，從而在軸承鋼的使用壽命上產生數(shù)量級的差別；二是軸承鋼的疲勞轉動壽命（轉數(shù)），日本生產的軸承鋼轉數(shù)的數(shù)量級在10的8次方以上，而山東省這幾家企業(yè)軸承鋼轉數(shù)的數(shù)量級在10的6次方上下。
　　再看高端領域，其實我國很多鋼鐵企業(yè)并不是不具備高端鋼鐵產品的生產能力，比如航母甲板用鋼，不少大中型鋼鐵企業(yè)都能生產，只是穩(wěn)定性和合格率比較低而已。據(jù)了解，航母甲板用鋼要求產品的同板（強度）差和異板（強度）差均為5兆帕。這是我們大部分企業(yè)無法穩(wěn)定實現(xiàn)的。我國西氣東輸干線使用的X70、X80管線鋼板要求同板（強度）差小于30兆帕，就已經(jīng)讓很多企業(yè)叫苦連天了。此外，一些企業(yè)在大批量生產時，合格率只有百分之八九十，一定程度上削弱了我國鋼鐵企業(yè)的成本優(yōu)勢。
　　造成今天這種情況的原因是什么呢？一個重要的原因是一些企業(yè)并沒有把心思花在改革創(chuàng)新上。我國國有鋼鐵企業(yè)經(jīng)過多年、多輪次的改革，無論是在技術上，還是在管理上，都取得了長足的進步。寶武、鞍鋼的鋼板今天完全能夠滿足國產航母、潛艇的各種生產要求，也能夠滿足核電站的大部分部件需要。這有賴于國家和企業(yè)持續(xù)推進改革，不斷完善企業(yè)的創(chuàng)新體制和機制，調動了更多技術人員進行創(chuàng)新研發(fā)的主動性和積極性。與之相對的是，雖然少數(shù)民營企業(yè)在改革創(chuàng)新上付出了巨大的努力，取得了實實在在的成效，但更多的小型民營鋼廠，甚至是一些規(guī)模千萬噸級的民營鋼企，成年累月只生產低端產品，除了逐漸把成本壓縮到極限外，沒有多少技術含量，有時候甚至生產的是僅符合國家及格標準的產品。從民族進步的角度來看，這是不應該提倡的。
　　此外，這與我國消費者的產品質量意識也有一定關系。前幾天，清華大學教授趙福全在接受媒體采訪時表示，我們的民族工業(yè)在質量意識上與發(fā)達國家有差距。這不僅僅體現(xiàn)在制造業(yè)從業(yè)者的質量意識上，而且在消費者的質量意識上也有體現(xiàn)。我們從一個貧窮的國家一路走過來，剛開始時追求填飽肚子，然后追求穿得好一點，再后來有錢買收錄機，1995年后一些人家里開始用電腦，但沒有多少人能買得起正版軟件。隨著物質的逐漸豐富，“山寨貨”也越來越多。今天，我們的生活更加富足，一些人開始離開“山寨貨”，追求品牌，但仍有很多人或因質量和品牌意識不夠，或因經(jīng)濟水平?jīng)]跟上，而仍對價格低廉的“山寨貨”有著一定需求。這個現(xiàn)實決定了在一定時期內，我們的消費者和市場仍將對“山寨貨”有一定的容忍度，優(yōu)質優(yōu)價法則尚需要繼續(xù)培育。
　　聚四方合力，促整體提升
　　那么，我們應如何改變這種現(xiàn)狀呢？主要涉及到4個方面。
　　首先，在國家層面，要有明確的意志。堅定地提升整個民族的質量意識，決不能被無良媒體人及利益相關者所謂“存在的就是合理的”等不負責任的輿論攻勢所影響。同時，大力弘揚一些代表民族水平的高質量的產品和企業(yè)。
　　其次，企業(yè)家和一把手要有先進的質量意識，這至關重要。企業(yè)一把手的決策，決定著企業(yè)的發(fā)展方向。當企業(yè)家或者是一把手要求把降低成本放在首位，很多技術人員明明知道這樣做不好，但為了保住飯碗，只好放棄原則。但是，企業(yè)一把手的質量意識提升說起來容易，做起來難。尤其是在面臨經(jīng)營困難局面時，更能看出企業(yè)一把手的素養(yǎng)和格局。前些年，金融危機期間，一些國有鋼企出于生存考量，某種程度上降低了對質量的要求，過度追求低成本；個別民營鋼企做得更過分，鉆空子，打“擦邊球”，用穿水冷卻的不含合金成分的鋼筋混充三級鋼筋。這些都是企業(yè)一把手應該堅決杜絕的行為。
　　再其次是技術層面的提升。在生產汽車鋼板時，鋼水含氧量達不到低于10ppm的水平；在生產軸承鋼時，不能保證鋼水含氧量在8ppm以下；在夾雜物控制上，總量不能達到3毫克/5千克甚至更低。這個時候，再說你的鋼鐵多么好，怎么可信？筆者認為，在尋求技術創(chuàng)新的同時，還要注重引進技術的消化、吸收、再創(chuàng)新。日本就走了靠引進先進技術而迅速發(fā)展的道路，我國雖然也走了幾十年的引進之路，但效果遠不及日本。其主要原因就在于我們沒有很好地吸收利用海外先進技術，將其真正據(jù)為己有，并形成自己的競爭優(yōu)勢。
　　話說回來，以我們現(xiàn)在所處的水平，質量和成本還沒有到完全不能調和的程度。追求較低的成本，實現(xiàn)更好的質量，應該是每位技術人員的責任。這就要求鋼鐵行業(yè)廣大技術人員廣學博引、融會貫通，為行業(yè)高質量發(fā)展貢獻力量。
　　最后是現(xiàn)場操作人員整體素質的提高。我們并不缺少優(yōu)秀的操作人員，我們缺少的是傳承和操作人員與技術人員的交流溝通。所謂傳承，是指前人取得的經(jīng)驗和教訓能夠傳遞給后來者，而不是讓后來者從頭開始、摸索前進。這也就是ISO9000質量管理體系特別強調的文件化管理。這里舉一個例子，某民企聘請了國外專家擔任高管，該國外專家提出要做好檔案管理工作，對此，該民企的理解是做好記錄工作，并保存在電腦中，以便查找。專家連連搖頭。他所指的檔案管理工作，其實就是文件化的質量管理體系建設。操作人員與技術人員的交流溝通，目的是在反復琢磨中發(fā)現(xiàn)不足，提出改進建議，通過反復改進來提高質量和質量穩(wěn)定性。這兩點，我國鋼鐵企業(yè)都在做，但與國外先進企業(yè)相比仍有差距。
　　筆者所工作過以及提供過咨詢服務的鋼企，有國企也有民企，都或多或少存在重復發(fā)生同類錯誤或者失誤的現(xiàn)象。例如，板坯連鑄出現(xiàn)的中心裂紋和表面縱裂紋缺陷問題。針對這一問題，我國鋼鐵人曾在上個世紀80年代經(jīng)過反復的試錯，付出了巨大代價，最終找到了問題的根源和解決的辦法。這些辦法在同國外的同行進行交流對比后，都被證明是正確和有效的。但是，時至今日，仍然有不少民企還在重復發(fā)生這類缺陷。筆者到這些企業(yè)去交流并幫他們分析問題時真的很著急，這里哪有什么新的理論需要研究，按照過去我們的思路嚴格地進行質量管理就足夠了。前人付出了那么多的代價，后來的企業(yè)家為什么還要再去花時間、精力，去進行重復的工作呢？
　　綜上所述，筆者認為，只要我們全體鋼鐵人擰成一股繩，認真地去提高質量、探索高端，我國鋼鐵行業(yè)整體達到世界先進水平只是時間問題。政府要加大力度鼓勵企業(yè)生產高質量產品；企業(yè)家或者一把手要形成質量意識，耐心培育企業(yè)良好的質量文化，同時在技術創(chuàng)新上要敢于投資，形成容忍失敗、鼓勵創(chuàng)新的氛圍；技術人員要耐住寂寞、淡泊名利、潛心鉆研、勇攀高峰；操作人員要在本職崗位上嚴格執(zhí)行標準和規(guī)程，并與技術人員加強溝通交流，共同促進質量提升。

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